Laserleikkausta, joka on tärkeä prosessi nykyaikaisessa valmistuksessa, on käytetty laajasti sekä metallisten että ei--metallisten materiaalien käsittelyssä sen korkean tehokkuuden, suuren tarkkuuden ja erinomaisen joustavuuden ansiosta. Sen perusperiaatteena on käyttää korkean-energiatiheyden-lasersädettä työkappaleen pinnan säteilyttämiseen, jolloin materiaali sulaa, höyrystyy tai saavuttaa syttymispisteen välittömästi. Apuilmavirta puhaltaa sitten pois sulan materiaalin, muodostaen uurteen ja saavuttaen halutun ääriviivaerotuksen.
Teknisestä näkökulmasta laserleikkaus tarjoaa merkittäviä etuja. Ensinnäkin fokusoidulla lasersäteellä on erittäin pieni halkaisija, mikä mahdollistaa tarkan ohjauksen mikrometrin alueella. Tämä mahdollistaa monimutkaisten muotojen ja pienten aukkojen käsittelyn, joissa on kapeita uurteita ja pieni lämmön{2}}vaikutusalue, mikä auttaa säilyttämään materiaalin alkuperäiset ominaisuudet ja mittavakauden. Toiseksi tämä prosessi soveltuu hyvin erilaisiin materiaaleihin, mukaan lukien hiiliteräs, ruostumaton teräs, alumiiniseokset ja eräät ei--metalliset materiaalit. Laadukkaat-leikkaustulokset voidaan saavuttaa säätämällä tehoa, taajuutta ja leikkausnopeutta. Kolmanneksi laserleikkaus on kosketukseton prosessi, jossa vältetään työkappaleen mekaaniset jännitysvauriot, joten se sopii erityisen hyvin helposti muotoutuvien tai ohutseinäisten osien tarkkaan leikkaamiseen.
Lasertyypin perusteella nykyisiä yleissovelluksia ovat kuitulaserit, CO₂-laserit ja solid-state-laserit. Kuitulaserit tunnetaan korkeasta elektro-optisesta muunnostehokkuudestaan, alhaisista ylläpitokustannuksistaan ja hyvästä säteen laadustaan, minkä vuoksi ne soveltuvat erityisen-nopeaan keskiohuiden levyjen{4}}leikkaukseen. CO₂-lasereilla on edelleen etuja paksujen levyjen ja joidenkin ei--metallisten materiaalien leikkaamisessa. Solid-state laserit osoittavat potentiaalia ultranopeissa ja mikro{9}}koneistussovelluksissa. Eri valonlähteiden valinnan tulee perustua työkappaleen materiaalin, paksuuden ja tuotantokapasiteettivaatimusten kokonaisvaltaiseen huomioimiseen.
Prosessikulun kannalta laserleikkaus sisältää yleensä graafisen tuonnin ja ohjelmoinnin, polttopisteen asettamisen, prosessiparametrien optimoinnin, koeleikkauksen todentamisen ja eräkäsittelyn. Ohjelmointivaiheessa tulee tasapainottaa osien geometrinen tarkkuus ja asettelun hyödyntäminen materiaalihukan vähentämiseksi. Oikea polttopisteasetus vaikuttaa suoraan uurteen leveyteen ja pinnan karheuteen. Tehon, nopeuden sekä apukaasun tyypin ja paineen yhteensovittaminen on ratkaisevan tärkeää leikkauslaadun ja leikkaustehokkuuden varmistamiseksi. Koeleikkaustodennuksella voidaan tunnistaa prosessipoikkeamat etukäteen, mikä varmistaa erätuotannon vakauden.
Älykkään valmistuksen kehityksen myötä laserleikkaus integroituu syvästi CNC-järjestelmiin, visuaaliseen tunnistukseen ja automatisoituihin lastaus- ja purkulaitteisiin korkeamman joustavuuden ja älykkään tuotannon saavuttamiseksi. Sen käyttö teollisuudenaloilla, kuten ilmailuteollisuudessa, autoteollisuudessa, rakennuskoneissa ja elektroniikkalaitteissa, syvenee jatkuvasti parantaen prosessoinnin tarkkuutta ja johdonmukaisuutta, mutta myös lyhentää merkittävästi tuotekehityssyklejä.
Kaiken kaikkiaan laserleikkaustekniikasta ainutlaatuisine etuineen on tullut korvaamaton työkalu nykyaikaisessa tarkkuusvalmistuksessa, ja sillä on jatkossakin tärkeä rooli valmistusteollisuuden korkealaatuisen{0}}kehityksen edistämisessä.
